Dans le contexte actuel de la Supply Chain, l’entrepôt n’est plus un simple lieu de stockage passif. C’est un centre de profit dynamique qui doit absorber des flux de plus en plus tendus, gérer la volatilité des commandes et répondre à l’exigence d’immédiateté du e-commerce. Pourtant, de nombreux logisticiens se heurtent à des murs : manque de place, productivité stagnante, erreurs de préparation.
L’agrandissement ou le déménagement ne sont pas toujours les seules réponses. Souvent, le potentiel de croissance se trouve déjà entre vos murs, caché derrière une organisation perfectible. L’optimisation d’entrepôt repose sur triptyque : l’organisation de l’espace, la révision des processus et l’implémentation de logiciels de gestion d’entrepôt capables d’orchestrer les flux intelligemment.
Comment transformer votre dépôt en outil logistique de haute précision ? Voici les leviers concrets à activer pour maximiser chaque mètre carré et chaque minute de travail.
1. Le « Slotting » : l’art de placer le bon produit au bon endroit
L’une des causes principales de perte de temps est le mauvais emplacement des marchandises. Si vos préparateurs doivent parcourir 100 mètres pour chercher un produit qui se vend 50 fois par jour, vous perdez de l’argent.
L’optimisation commence par une analyse ABC (basée sur la loi de Pareto) :
- Classe A (20% des références / 80% des rotations) : Ces produits doivent être placés dans la « Golden Zone », c’est-à-dire à hauteur d’homme et au plus près de la zone d’expédition ou des gares de picking. L’objectif est de réduire le trajet et d’éviter les mouvements ergonomiques pénibles (se baisser ou lever les bras).
- Classe B (30% des réf / 15% des rotations) : Placé en zone intermédiaire.
- Classe C (50% des réf / 5% des rotations) : Ces produits « dormants » peuvent être stockés en hauteur, au fond des allées ou dans des zones moins accessibles.
Cette analyse doit être dynamique. Un produit « A » en été (ex: barbecues) devient « C » en hiver. Votre stratégie de stockage doit évoluer avec la saisonnalité.
2. Optimiser les chemins de préparation (Picking)
Le déplacement représente environ 50 % à 60 % du temps d’un préparateur de commandes. Réduire la marche, c’est augmenter mécaniquement la productivité.
Plusieurs stratégies de prélèvement existent pour optimiser ces trajets :
- Le picking en « S » (Snake) : Le préparateur parcourt toutes les allées dans un sens puis dans l’autre, idéal pour les fortes densités de prélèvements.
- Le picking transversal : Le préparateur ne rentre dans l’allée que s’il a un produit à prendre, utile pour les faibles densités.
- Le ramasse globale (Wave Picking) : Au lieu de préparer commande par commande, le préparateur prélève en une fois la somme des articles de 10 commandes différentes. Le tri se fait ensuite sur une zone dédiée. Cela divise drastiquement le nombre de kilomètres parcourus.
3. La verticalité et la densité de stockage
Quand les murs ne peuvent pas être poussés, il faut regarder vers le plafond. Beaucoup d’entrepôts sous-utilisent leur volume.
- Réduisez la largeur des allées : En passant d’un chariot frontal classique à un chariot tridirectionnel ou à mât rétractable, vous pouvez réduire la largeur des allées de 4 mètres à moins de 2 mètres. Sur un entrepôt de 5 000 m², cela peut représenter un gain de 15 à 20 % de capacité de stockage.
- Adaptez la hauteur des lisses : Ne stockez pas une palette de 80 cm de haut dans un emplacement prévu pour 1,80 m. Vous stockez du vide. Ajustez vos niveaux de racks en fonction de la typologie de vos palettes pour densifier le stockage.
- La mezzanine : Pour le stockage de petites pièces ou le picking détail, l’installation d’une mezzanine industrielle double instantanément votre surface au sol sans permis de construire complexe.
4. Digitaliser pour piloter
L’optimisation physique a ses limites si elle n’est pas soutenue par l’informatique. Un entrepôt optimisé ne fonctionne plus avec du papier et de la mémoire humaine. L’outil informatique permet de :
- Calculer l’itinéraire optimal pour chaque mission en temps réel.
- Gérer le réapprovisionnement automatique des zones de picking (le cariste reçoit l’ordre de descendre une palette de la réserve avant que le casier picking ne soit vide).
- Supprimer les ressaisies et les temps de recherche grâce aux terminaux mobiles.
5. La propreté et le Lean Management (5S)
Cela peut sembler basique, mais un entrepôt en désordre est un entrepôt inefficace. La méthode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) est redoutable en logistique :
- Débarrasser : Jeter les palettes cassées, les films plastiques qui traînent.
- Ranger : Chaque outil (transpalette, rouleau adhésif, scanner) a une place définie.
- Nettoyer : Un sol propre préserve les roues des chariots et réduit la poussière sur les stocks.
- Standardiser : Utiliser des codes couleurs au sol pour les zones piétonnes, les zones de stockage et les zones de débord.
- Maintenir : Instaurer une discipline collective.
6. Mesurer pour améliorer (Les KPI)
On ne peut améliorer que ce que l’on mesure. Mettez en place un tableau de bord visuel avec 4 ou 5 indicateurs clés :
- Taux d’occupation : (Emplacements occupés / Emplacements totaux). Au-delà de 85 %, la productivité chute car il devient difficile de ranger.
- Productivité par heure : (Nombre de lignes de commandes ou colis préparés / Nombre d’heures travaillées).
- Taux de service : (Commandes livrées à temps et complètes / Total commandes).
- Taux de démarque : (Valeur du stock perdu ou cassé / Valeur totale).
FAQ : Optimisation logistique
Qu’est-ce que le Cross-Docking ?
C’est une technique d’optimisation qui consiste à faire passer la marchandise du quai de réception au quai d’expédition sans la stocker durablement. On économise ainsi les coûts de mise en stock et de picking. C’est idéal pour les produits frais ou les commandes urgentes.
Faut-il automatiser son entrepôt ?
L’automatisation (robots, convoyeurs) est pertinente pour les très gros volumes avec des flux réguliers.
